Ano ang plasma dicing？

Ano ang plasma dicing？

Ang Wafer dicing ay ang pangwakas na hakbang sa proseso ng pagmamanupaktura ng semiconductor, na naghihiwalay sa mga wafer ng silikon sa mga indibidwal na chips (tinatawag ding namatay). Ang mga tradisyunal na pamamaraan ay gumagamit ng mga blades ng brilyante o laser upang i -cut kasama ang mga dicing na kalye sa pagitan ng mga chips, na naghihiwalay sa mga ito mula sa wafer. Ang plasma dicing ay gumagamit ng isang dry etching na proseso upang maiiwasan ang materyal sa mga dicing na kalye sa pamamagitan ng fluorine plasma upang makamit ang epekto ng paghihiwalay. Sa pagsulong ng teknolohiya ng semiconductor, ang merkado ay lalong humihingi ng mas maliit, mas payat, at mas kumplikadong mga chips. Ang plasma dicing ay unti -unting pinapalitan ang tradisyonal na mga blades ng brilyante at mga solusyon sa laser dahil maaari itong mapabuti ang ani, kapasidad ng paggawa, at kakayahang umangkop sa disenyo, na naging unang pagpipilian ng industriya ng semiconductor.

Ang plasma dicing ay gumagamit ng mga pamamaraan ng kemikal upang alisin ang mga materyales sa mga dicing na kalye. Walang pinsala sa mekanikal, walang thermal stress, at walang pisikal na epekto, kaya hindi ito magiging sanhi ng pinsala sa mga chips. Samakatuwid, ang mga chips na pinaghiwalay gamit ang plasma ay may makabuluhang mas mataas na paglaban ng bali kaysa sa mga dice gamit ang mga blades ng brilyante o laser. Ang pagpapabuti sa mekanikal na integridad ay partikular na mahalaga para sa mga chips na napapailalim sa pisikal na stress sa panahon ng paggamit.

Ang plasma dicing ay maaaring mapabuti ang kahusayan ng paggawa ng chip at output ng chip bawat solong wafer. Ang mga blades ng brilyante at laser dicing ay nangangailangan ng dicing kasama ang mga linya ng eskriba nang paisa -isa, habang ang plasma dicing ay maaaring maproseso ang lahat ng mga linya ng eskriba nang sabay -sabay, na lubos na nagpapabuti sa kahusayan ng produksyon ng mga chips. Ang plasma dicing ay hindi pisikal na limitado sa pamamagitan ng lapad ng isang talim ng brilyante o ang laki ng isang laser spot, at maaaring gawing mas makitid ang mga dicing na kalye, na pinapayagan ang mas maraming mga chips na maputol mula sa isang solong wafer. Ang pamamaraang ito ng pagputol ay nagpapalaya sa layout ng wafer mula sa mga hadlang ng isang tuwid na linya ng pagputol, na nagbibigay-daan para sa higit na kakayahang umangkop sa hugis ng chip at disenyo ng laki. Ito ay ganap na gumagamit ng lugar ng wafer, pag -iwas sa sitwasyon kung saan ang lugar ng wafer ay kailangang isakripisyo para sa mekanikal na dicing. Ito ay makabuluhang nagdaragdag ng output ng chip, lalo na para sa mga maliliit na chips.

Ang mekanikal na dicing o laser ablation ay maaaring mag -iwan ng mga labi at particulate kontaminasyon sa ibabaw ng wafer, na mahirap ganap na alisin kahit na may maingat na paglilinis. Ang kemikal na likas na katangian ng plasma dicing ay tumutukoy na gumagawa lamang ito ng mga gas na byproducts na maaaring alisin ng isang vacuum pump, tinitiyak na ang wafer surface ay nananatiling malinis. Ang malinis, di-mechanical na paghihiwalay ng pakikipag-ugnay ay partikular na angkop para sa mga marupok na aparato tulad ng MEMS. Walang mga puwersang mekanikal na mag -vibrate ng wafer at masira ang mga elemento ng sensing, at walang mga partikulo na maipit sa pagitan ng mga sangkap at nakakaapekto sa kanilang paggalaw.

Sa kabila ng maraming pakinabang nito, ang plasma dicing ay nagtatanghal din ng mga hamon. Ang kumplikadong proseso nito ay nangangailangan ng mga kagamitan na may mataas na pag-uulat at may karanasan na mga operator upang matiyak ang tumpak at matatag na dicing. Bukod dito, ang mataas na temperatura at enerhiya ng plasma beam ay naglalagay ng mas mataas na hinihingi sa kontrol sa kapaligiran at pag -iingat sa kaligtasan, pagtaas ng kahirapan at gastos ng aplikasyon nito.

---

Nag-aalok ang Semicorex ng mataas na kalidadSilicon wafers. Kung kailangan mo ng higit pang mga detalye, mangyaring huwag mag -atubiling makipag -ugnay sa amin anumang oras.